当前位置: 天空彩票与你同行 » 资讯资讯

高碳铸钢丸在不锈热轧板除鳞的应用

文章出处:www.sdpaowanji.com人气:1313免费资料大全:2015-05-05

   采用以高碳铸钢丸为介质的除鳞工艺,是不锈钢行业使用的主要除鳞介质。目前热板酸洗工厂主要采用 S110 (钢丸直径以 0.3 mm为主) 与 S170(钢丸直径以 0.425 mm为主)两种钢丸(见图 1),考虑用户对表面的要求越来越高,大多数厂家已减少了对S170使用。采用传统的S110和S170钢丸有以下特性。

图1钢丸形貌

1、优点:

1)流动性好。由于是以一定粒度范围的球体构成,流动性要优于钢砂或钢丝切丸。

2)工艺控制简单。钢丸 90%以上是圆形,异型钢丸不能超过 10%,带尖角的钢丸少(使用过程中破碎的钢丸硬度相对偏低),不用考虑补充料时单次投入量太大造成钢板表面损伤的问题。

3)不造成带钢表面局部损伤。不用控制丸粒大小构成的混合比,新钢丸在投入时即使一次投入量很大,也不会在钢板表面造成局部深点。

4)对抛丸机抛头叶片和护板损伤小。铸钢丸的硬度相对偏小,抛打过程中钢丸破碎后形成的尖角硬度也相对偏低,再加上投入的新钢丸不含尖角,抛头叶片和抛丸室护板的损耗相对小。

2、缺点:

   1)钢丸质量不稳定。由于铸钢丸形成 S110 的产出率在 4%~8%之间,厂家为追求小粒度的比例,增加了喷水压力,钢丸中含裂纹、尖角、砂眼、连体、破碎、畸形和尺寸不均的异型钢丸的比例增多(见图 2 和图 3),不仅降低了疲劳寿命,影响到抛打后的钢板质量,也大大增加了钢丸的消耗量。

   通过对国内大多数钢丸制造企业的产品检验,异型钢丸的比例均超出不大于 5%的 SAE 标准,疲劳寿命仅 1 400 次,低于实际使用 2 300 次的要求,导致钢板表面除鳞效率差。除了上述原因外,很多国内企业为了节约成本,省略了最终热处理环节,也造成疲劳寿命降低;甚至有些企业掺入铸铁丸(肉眼很难区分),使抛丸过程中产生大量粉尘,钢丸消耗成倍增加。

图 2 尺寸不达标的钢丸 图3 异形多的钢丸

   质量差的钢丸在较短的时间内破碎,不能有效的清除氧化铁皮和达到正常的使用寿命,同时产生的大量粉尘,增加了除尘系统的负荷及维护成本,也增加了失火的隐患。

   2)钢丸尺寸偏大。按照工艺及表面要求,原料除鳞应采用S110的钢丸,但国内钢丸厂家实际提供的大都在 S110和 S170 之间,小粒度的钢丸偏少,对降低喷丸后的表面粗糙度是不利的,一般除鳞后的原料表面粗糙度(Ra)在 5~7 μm,对冷轧后的不锈钢成品表面质量产生了不良影响。

   3)钢丸消耗量大。由于钢丸的在成型过程中会产生裂纹,钢丸在反复抛打过程中沿裂纹破碎,影响使用寿命,导致钢丸的消耗量一般都在 4 kg/t 以上。采用完全符合标准的钢丸,消耗量可控制在 2.5 kg/t以内。

   4)供应不足。按照冷轧不锈钢表面粗糙度要求,原料除鳞需全部采用 S110 的钢丸,但 S110 的高碳铸钢丸的产出率仅 4%~8%,生产的小粒度钢丸越多,国内不锈钢除鳞所需的 S110 钢丸每月在 2 000 t以上,而达到 SAE 标准的 S110 钢丸有 60%以上的缺口,大量此粒度范围的钢丸是代理商将很多钢丸厂的少量钢丸搜集到一起得到的,质量基本无法保证。有些钢丸甚至是将各种抛打铸件、结构件等破碎后的钢丸重新筛分后凑起来的,寿命很低。资源问题凸显紧张。

XML 地图 | Sitemap 地图